Wie wird die Qualität von Fertigbeton im Herstellwerk überwacht?

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Die Überwachung der Qualität von Fertigbeton im Herstellwerk ist in Deutschland und Europa streng reglementiert, insbesondere durch die Normen DIN EN 206-1 und DIN 1045-2.

Die Qualitätssicherung gliedert sich im Wesentlichen in zwei Säulen: die Eigenüberwachung durch das Werk selbst und die Fremdüberwachung durch eine zertifizierte Stelle.

Hier ist der detaillierte Ablauf der Überwachungsschritte:

1. Eingangskontrolle der Ausgangsstoffe

Bevor der Beton gemischt wird, müssen die Rohstoffe geprüft werden:

  • Zement: Kontrolle der Lieferrechnungen und Konformitätszertifikate. Stichprobenartige Prüfung der Mahlfeinheit oder Festigkeit sind möglich.
  • Gesteinskörnung (Sand und Kies): Prüfung der Sieblinie (Korngrößenverteilung), der Eigenfeuchte (wichtig für die Wasserzugabe) und auf organische oder schädliche Verunreinigungen.
  • Zugabewasser: Wenn kein Trinkwasser verwendet wird (z. B. Brunnen- oder Recyclingwasser), muss dieses chemisch auf seine Eignung geprüft werden.
  • Zusatzmittel und Zusatzstoffe: Kontrolle der Zulassungen und der Haltbarkeit.

2. Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)

Während der Produktion überwacht das Werk kontinuierlich den Prozess:

  • Dosierung: Die Waagen für Zement, Gestein und Wasser müssen regelmäßig kalibriert und geeicht werden.
  • Feuchtemessung: In den Silos für Sand und Kies befinden sich Sonden, die die Materialfeuchte messen. Die Steuerung passt die Wasserzugabe in Echtzeit an, damit der w/z-Wert (Wasser-Zement-Wert) exakt eingehalten wird.
  • Mischvorgang: Überwachung der Mischzeit und der Stromaufnahme des Mischers (gibt Rückschlüsse auf die Konsistenz).

3. Prüfung des Frischbetons

Bevor der Beton das Werk auf dem Fahrmischer verlässt, finden regelmäßige Stichprobenprüfungen statt:

  • Konsistenzprüfung: Meist über das Ausbreitmaß oder das Setzmaß. Damit wird sichergestellt, dass der Beton die bestellte Fließfähigkeit hat.
  • Betontemperatur: Besonders wichtig im Winter (Mindesttemperatur) und im Sommer (Höchsttemperatur).
  • Rohdichte: Bestimmung der Dichte des frischen Betons.
  • Luftporengehalt: Bei Beton mit hohem Frost-Tausalz-Widerstand wird der Porenanteil gemessen.

4. Prüfung des Festbetons (Druckfestigkeit)

Dies ist das wichtigste Qualitätsmerkmal.

  • Probekörper: Es werden Würfel (meist 15x15x15 cm) gegossen.
  • Lagerung: Die Würfel lagern unter definierten Bedingungen (zuerst in der Schalung, dann unter Wasser oder in einer Klimakammer bei ca. 20 °C).
  • Druckprüfung: Nach 7 und vor allem nach 28 Tagen werden die Würfel in einer Prüfpresse bis zum Bruch belastet. Die erreichte Spannung (N/mm²) bestimmt die Druckfestigkeitsklasse (z. B. C25/30).

5. Dokumentation und Kennzeichnung

Jede Charge wird dokumentiert. Der Lieferschein dient als "Ausweis" des Betons und enthält:

  • Druckfestigkeitsklasse
  • Expositionsklassen (Umweltbedingungen, gegen die der Beton resistent ist)
  • Konsistenzklasse
  • Zementart und -gehalt
  • w/z-Wert

6. Fremdüberwachung

Zusätzlich zur Eigenüberwachung wird jedes Werk regelmäßig (meist zweimal pro Jahr) unangemeldet durch eine anerkannte Stelle (z. B. TÜV, PÜZ-Stellen) kontrolliert.

  • Die Prüfstellen kontrollieren die Aufzeichnungen der Eigenüberwachung.
  • Sie nehmen eigene Proben und prüfen, ob die Laborgeräte des Werks korrekt funktionieren.
  • Nur bei bestandener Fremdüberwachung darf das Werk das Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) führen.

Zusammenfassung

Die Qualitätssicherung ist ein geschlossenes System aus Input-Kontrolle, Prozesssteuerung, Endproduktprüfung und externer Revision. Dies stellt sicher, dass der Beton über Jahrzehnte hinweg die statischen Anforderungen und Umwelteinflüsse erfüllt.